近日，國內頭部車企車燈一級供應商常誠汽車完成整廠智能化改造，拓斯達為其量身打造了包含19臺直角坐標機器人、35臺除濕乾燥機、近200臺模溫機及完整中央供料管道系統的一體化解決方案，全面助力常誠汽車實現車燈精密成型工藝的自動化升級。

這只是拓斯達深耕汽車行業近十年的一個縮影。

根據2025年工信部等四部門聯合印發的《汽車行業數位化轉型實施方案》，明確提出到2027年，汽車行業關鍵工序數控化率將超過70%，研發設計工具普及率超95%，行業全員勞動生產率較2025年提升10%。到2030年，行業整體數智化發展達到較高水準，數位化與業務深度融合。在這一產業升級浪潮中，拓斯達憑藉對汽車製造工藝的深刻理解和持續的技術創新，走出了一條從單一設備供應到多領域覆蓋智能製造解決方案發展路徑，助力汽車行業數位化轉型升級。

八年深耕：從單點突破到全鏈覆蓋

事實上，拓斯達在汽車行業的系統性積累最早可追溯至2018年。2018年，拓斯達全資收購野田智能，正式將汽車行業確立為關鍵賽道。同年，拓斯達自主研發的汽車頂棚、包覆、塗膠設備成功實現進口替代，打破了國際廠商在高端汽車內飾裝備領域的長期壟斷，也由此開啟了與麥格納、富維、安道拓等國際頂級汽車零部件企業的合作。此後一年間，相繼進入汽車燃油系統和尾門裝備市場，形成覆蓋汽車內飾、外飾、噴塗、燃油系統四大領域的完整產品線。

2020年，攜手MS推出新一代超聲波paralliCer專有技術的創新伺服驅動超聲波焊接設備，提供伺服驅動，精確控制，對複雜塑膠組件進行更快、可重複、高質量的焊接，確保始終如一的品質，提高操作效率。

近年來，隨著人工智慧技術的快速發展，拓斯達依託對行業的深度洞察與客戶場景的持續理解，將AI技術深度融合進汽車製造的關鍵環節，成功攻克了汽車異形件分揀、新能源汽車鋰電池智能搬運等長期困擾行業的核心痛點。

汽車異形件智能分揀技術：突破“形狀壁壘”

汽車零部件中存在大量異形件，具有高反光、弱紋理等表面特徵，傳統2D/3D視覺系統難以穩定識別，長期依賴人工分揀。拓斯達依託多模態感知、VLA大模型智能決策，解決了行業難題。實際應用中，該技術不再受限於高反光/弱紋理工件的識別難題，實現了毫米級定位精度，抓取成功率提升至95%，有效分揀量達到熟練工人的70%。該技術方案具備標準化複製能力，跨車型、跨零件種類部署時無需重新編程調參。

新能源汽車鋰電池粉料到電池包整線智能搬運技術：安全與效率的雙重突破

注塑裝備 + 工業機器人 + 自動化解決方案 + 核心底層技術提供 SCARA 機器人、六軸工業機器人、直角坐標機器人，覆蓋電池電芯搬運、疊片、組裝、焊接、檢測、存儲等全流程自動化作業，供定制化自動化產線解決方案，實現從注塑件生產到電池包成品的全流程智能化、數據化管理，形成「場景 + 機器人 + 數據 + MES/AI」。

鋰電池搬運的核心難點在於安全——碰撞和擠壓可能導致熱失控事故。拓斯達的方案採用移動操作複合本體架構：將AGV自主導航與機械臂精准夾持集成於一體，配合視覺定位與力控柔順技術實現亞毫秒級全向避障回應，搬運速度較傳統方案提升11%。同時部署VLA具身智能大模型，使機器人能夠理解複雜自然語言指令並動態調整行為，支持多型號柔性生產，無需頻繁改線換型。目前，該方案已推廣至多家頭部新能源企業，為鋰電池生產環節的安全高效運行提供了有力保障。

從一臺直角坐標機器人到整廠集成，從門板焊接到汽車內外飾品類全工藝自研，從PLC程式控制到VLA大模型驅動——拓斯達在汽車行業應用，正進入從“單場景深耕”到“多場景規模化部署”的新階段。作為廣東省智能機器人產業鏈“鏈主”企業，拓斯達將繼續堅持“以真實工業場景定義產品”的理念，不斷推動具身智能技術在汽車製造領域的深度應用，為中國汽車產業的智能化升級貢獻力量。