近日，国内头部车企车灯一级供应商常诚汽车完成整厂智能化改造，拓斯达为其量身打造了包含19台直角坐标机器人、35台除湿干燥机、近200台模温机及完整中央供料管道系统的一体化解决方案，全面助力常诚汽车实现车灯精密成型工艺的自动化升级。

这只是拓斯达深耕汽车行业近十年的一个缩影。

根据2025年工信部等四部门联合印发的《汽车行业数字化转型实施方案》，明确提出到2027年，汽车行业关键工序数控化率将超过70%，研发设计工具普及率超95%，行业全员劳动生产率较2025年提升10%。到2030年，行业整体数智化发展达到较高水平，数字化与业务深度融合。在这一产业升级浪潮中，拓斯达凭借对汽车制造工艺的深刻理解和持续的技术创新，走出了一条从单一设备供应到多领域覆盖智能制造解决方案发展路径，助力汽车行业数字化转型升级。

八年深耕：从单点突破到全链覆盖

事实上，拓斯达在汽车行业的系统性积累最早可追溯至2018年。2018年，拓斯达全资收购野田智能，正式将汽车行业确立为关键赛道。同年，拓斯达自主研发的汽车顶棚、包覆、涂胶设备成功实现进口替代，打破了国际厂商在高端汽车内饰装备领域的长期垄断，也由此开启了与麦格纳、富维、安道拓等国际顶级汽车零部件企业的合作。此后一年间，相继进入汽车燃油系统和尾门装备市场，形成覆盖汽车内饰、外饰、喷涂、燃油系统四大领域的完整产品线。

2020年，携手MS推出新一代超声波paralliCer专有技术的创新伺服驱动超声波焊接设备，提供伺服驱动，精确控制，对复杂塑料组件进行更快、可重复、高质量的焊接，确保始终如一的品质，提高操作效率。

近年来，随着人工智能技术的快速发展，拓斯达依托对行业的深度洞察与客户场景的持续理解，将AI技术深度融合进汽车制造的关键环节，成功攻克了汽车异形件分拣、新能源汽车锂电池智能搬运等长期困扰行业的核心痛点。

汽车异形件智能分拣技术：突破“形状壁垒”

汽车零部件中存在大量异形件，具有高反光、弱纹理等表面特征，传统2D/3D视觉系统难以稳定识别，长期依赖人工分拣。拓斯达依托多模态感知、VLA大模型智能决策，解决了行业难题。实际应用中，该技术不再受限于高反光/弱纹理工件的识别难题，实现了毫米级定位精度，抓取成功率提升至95%，有效分拣量达到熟练工人的70%。该技术方案具备标准化复制能力，跨车型、跨零件种类部署时无需重新编程调参。

新能源汽车锂电池粉料到电池包整线智能搬运技术：安全与效率的双重突破

注塑装备 + 工业机器人 + 自动化解决方案 + 核心底层技术提供 SCARA 机器人、六轴工业机器人、直角坐标机器人，覆盖电池电芯搬运、叠片、组装、焊接、检测、存储等全流程自动化作业，供定制化自动化产线解决方案，实现从注塑件生产到电池包成品的全流程智能化、数据化管理，形成「场景 + 机器人 + 数据 + MES/AI」。

锂电池搬运的核心难点在于安全——碰撞和挤压可能导致热失控事故。拓斯达的方案采用移动操作复合本体架构：将AGV自主导航与机械臂精准夹持集成于一体，配合视觉定位与力控柔顺技术实现亚毫秒级全向避障响应，搬运速度较传统方案提升11%。同时部署VLA具身智能大模型，使机器人能够理解复杂自然语言指令并动态调整行为，支持多型号柔性生产，无需频繁改线换型。目前，该方案已推广至多家头部新能源企业，为锂电池生产环节的安全高效运行提供了有力保障。

从一台直角坐标机器人到整厂集成，从门板焊接到汽车内外饰品类全工艺自研，从PLC程序控制到VLA大模型驱动——拓斯达在汽车行业应用，正进入从“单场景深耕”到“多场景规模化部署”的新阶段。作为广东省智能机器人产业链“链主”企业，拓斯达将继续坚持“以真实工业场景定义产品”的理念，不断推动具身智能技术在汽车制造领域的深度应用，为中国汽车产业的智能化升级贡献力量。